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橡胶混练胶有哪些质量问题?

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橡胶混练胶有哪些质量问题?

发布日期:2017-12-23 16:45 来源:http://www.greenrubberchina.com 点击:

       1.焦烧
  轻微焦烧导致混炼胶表面不光滑,可塑度降低;严重焦烧,表征为表面和内部会生成大小不等的有明显弹性性能的熟胶粒或胶片(也称为熟胶疙瘩)。产生的原因如下:
  (1) 配方原因 硫化剂,促进剂搭配不当或选用不当,硫化速度过快;硫化剂,促进剂用量太多;没有添加防焦剂;
  (2)混炼加工原因 混炼装胶容量过大;密炼机、开炼机冷却不够;初始加料温度太高;卸料温度过高;硫化剂、促进剂加入密炼机的顺序或时间不正确;硫化剂、促进剂分散不均,局部集中;漏加或太迟加入防焦剂;胶料未充分散热(如薄通散热或过冷却水)即进行包装;停放时间过长;停放温度、湿度过高;
  (3)前面工序问题 硫化剂和/或促进剂准备错误;硫化剂和/或促进剂准备过量;防焦剂漏称;
  2.分散不均
  3.喷霜
  由于配合剂喷出胶料表面而形成一层类似于“白霜”的现象叫做喷霜现象。
  4.硬度过高过低或不均
  5. 可塑度过大过小或不均
  原因:塑炼胶可塑度不适当;混炼时间过长、过短;混炼温度过高或过低;并用胶未掺和均匀;混炼不均匀;软化增塑剂多加或少加;碳黑添加过多、过少或用错品种。
  6. 配合剂结团
  原因:生胶塑炼不充分;生胶或某种/些配合剂受潮,含水率过高;装胶量过大;辊距太大,粉状配合剂直接落到辊筒上被压成片状;辊温过高(如混炼初期温度高形成饿碳黑凝胶硬粒太多等);粉状配合剂含粗粒子或结团物;凝胶太多;
  7. 收缩过大
  原因:未加硫化剂的胶料-可塑度过低;混炼时间太短;密炼机啊混炼时间过长,导致结聚;加硫化剂的胶料-胶料的焦烧时间过短,开始焦烧;存放时间过长,门尼粘度过高或开始焦烧;
  8. 麻面(胶粒)
  原因:对于无硫胶料,密炼机混炼时间过长,碳黑凝胶量太多;对于加硫胶料,由于混炼温度、辊温过热引起焦烧,或者混入了已经焦烧的胶料;
  9. 初硫点慢或快
  原因:硫化体系配合剂称量不准确、错配或漏配(如ZnO漏加或ST-ACD);补强剂错配(如碳黑品种错误)以及混炼工艺(如辊筒温度、加料顺序及混炼时间等)掌握不当等;
  10.分层
  原因:橡胶胶料中混入了不相容的别种橡胶。如极性橡胶NBR,混入了非极性橡胶EPDDM;也如天然橡胶中混入丁基橡胶;
  11. 污染
  原因:由于灰尘、污垢、沙砾以及其它物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染;不同胶料混一起的污染;对不同的配合剂没有用不同称量勺;使用不当的配合剂;混炼料盘残留的配合剂未清理;密炼机油封老化漏油;余胶堆积在密炼机的密封处;密炼机和压片机周围不整齐;
  12. 脱辊或粘辊
  原因:脱辊-含胶率太低;胶质硬;混炼时辊距过大;特殊的原胶本身会脱辊;
  粘辊-辊温过高、辊距过小;可塑性太低;软化油过多或一次性加入过大;混炼时间过长或者违反加料顺序,如沥青和松香加载后面。
  13. 物理机械性能不合格或不一致
  原因:配合剂称量不准确,尤其是补强剂和增塑剂;硫化机和促进剂漏配或错配;混炼过度;加料顺序不合理或者混炼不均,容易引起性能不一致;
  14. 各批胶料之间的性能差异
  原因:初始加料温度不同;冷却水和温度有差异;上顶栓压力差异;配合剂称量有误差;不同批号之间配合剂的差异;使用了代用配合剂;排胶时间和温度不一样;不同的操作者用不同的方法压片机上加工料;分散程度不一样;

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